液體火箭發動機渦輪轉子工作環境一般比較惡劣—溫度高、轉速高、氣動沖擊大等。某型液體火箭發動機工作時渦輪轉速達30000 rpm，渦輪腔燃氣溫度高達1123 K。為了增加渦輪轉子機械強度以及保證輪盤和轉動軸連接簡單、可靠，渦輪轉子可采用一體化結構，即轉子葉柵與輪盤一體，同時傳動軸與輪盤一體。結構上就顯得盤軸外徑尺寸差異大，采用棒料直接機械加工不太現實，也不經濟，一般采用整體鍛造而成。因此渦輪轉子的鍛造工藝將是轉子機械性能的關鍵因素，一旦機械性能不合格，就會出現葉片斷裂、輪盤龜裂等故障，造成發動機不能正常工作，直接導致發射任務失敗。

CH4141材料的本身特性決定了其鍛造加工溫度范圍窄，變形抗力大，因此確定科學合理的鍛造工藝，確保工作可靠，降低產品廢品率，節省生產成本有著重要意義。

高溫合金CH4141使用要求的機械性能指標見表1。

鍛造基本原理

塑性材料由開始變形直至破壞分為三個階段:彈性變形、塑性變形、破裂。彈性變形發生在變形的初期階段,塑性變形是變形的第二階段。當塑性變形達到極限狀態時,金屬的連續性和完整性被破壞，發生裂紋或斷裂。鍛造就是利用金屬加熱到高溫所具有的塑性，使之變形到規定的形狀而不產生破裂。

金屬的塑性變形微觀上是晶體的塑性變形，晶體有單晶體和多晶體，通常使用的金屬大都是多晶體，是由大量的形狀、體積和晶格方位不同的晶粒所構成的晶體。各個晶粒間的晶界呈犬牙交錯狀態，每個晶粒內部的變形都在晶界上受到晶界雜質和相鄰晶粒的阻礙，變形抗力大。同樣成分的金屬，晶粒愈細,變形抗力愈大，強度亦愈高。同時，由于各個晶粒的晶格位向不同，塑性變形并不是在所有晶粒內同時和相同程度地發生著，而是首先在那些最有利于發生滑移的晶粒內發生，因而,晶粒越細塑性變形就越均勻地分布在更多的晶粒內,塑性越好,使金屬能承受更大的整體變形而不會破裂。

金屬高溫下發生塑性變形時，晶粒在滑移面附近發生晶格畸變和晶粒破碎，在高溫下原子的擴散速度很大，原子排列首先趨向正常，這個過程為回復,回復只能消除晶格畸變，不改變晶粒的形狀和大小，也不能消除破碎的晶粒。隨著原子活動能力進一步增強，破碎和變形的晶粒就以碎晶塊為核心成長為新的細小晶粒，這個過程稱為再結晶。再結晶后晶粒得到細化，塑性改善，可繼續進行鍛造。一般隨著鍛造進行，金屬溫度快速降低,塑性隨之變差，同時再結晶速率也會快速降低，此時如果繼續使之發生變形，變形抗力增大，會出現破裂。可再次加熱，提升溫度，同時充分發生再結晶，改善塑性。然而如果再結晶過程中,金屬的溫度繼續升高，則再結晶后晶粒就會聚集長大，發生二次再結晶，使材料的性能變差。

影響金屬塑性的因素

除了金屬本身的化學成分和組織狀態對其塑性有重大影響外,還受以下條件影響。①變形溫度。一般塑性變形的溫度越高，則再結晶的速度越快,塑性越好，可改善金屬的鍛造性能。但是,變形溫度過高,晶粒長大，塑性則急劇下降。②應變速率。即單位時間內的相對變形程度。隨著應變速率的增加，回復和再結晶不能及時克服加工硬化的作用，使塑性下降。因此,對于本質塑性較差的材料，應采取較低的應變速率，通過多次鍛造，每次回爐時，通過回復和再結晶，使塑性改善。③應力狀態。金屬在經受不同的方法變形時，其內部的應力狀態也不同。例如，擠壓時的應力狀態是三向壓應力;拉拔時則為兩個方向受壓，一個方向受拉;自由鍛時坯料上下同部位的應力狀態不*相同。壓應力使金屬質點間趨向緊密，拉應力則使它們趨向分離而易導致破裂。因此在三個方向的應力中壓應力的數目越多，金屬的塑性越好。但是,在壓應力作用下變形時，金屬內部的摩擦力增大，變形抗力增加。

鍛造對金屬組織和性能的影響

鍛造不僅可以使金屬改變形狀，還可使其內部組織發生如下變化，從而影響材料的機械性能。

①材料內部空洞性缺陷，如疏松、微裂紋等缺陷,在鍛造壓應力作用下可以壓實直至焊合，改善組織致密性。

②細化晶粒,鍛造時粗大的晶粒在巨大的壓應力作用下得到充分的破碎。經過再結晶后重新形成晶粒,形成晶粒的大小與變形溫度和變形程度有關。一般地,在達到一定的變形程度后變形溫度越低，晶粒越細。

③形成纖維組織。鍛造金屬發生塑性變形時，金屬內部非金屬夾雜物沿著變形方向呈帶狀或鏈狀分布。這種組織稱為纖維組織。纖維組織的形成使金屬的機械性能出現方向性，沿纖維方向的塑性和韌性高于垂直纖維方向。但金屬的強度在兩個方向上差別不大。